En la decada del 60, Ciba- Geigy inventa el proceso llamado Gelación Bajo Presión, GBP, que consiste en lo siguiente:

La fórmula epóxica se bate en un reactor de baja velocidad, de rotación, y se somete este a vacío absoluto, empleando una bomba de vacío, y manteniendo la mezcla bajo agitación, por un término de 30 a 60 minutos.

La carga a vacio, por un periodo de 4 a 6 horas, después de este tiempo, se recomienda dejar la mezcla en reposo, por un cierto periodo de tiempo, y entonces se conecta el reactor con la prensa de gelación bajo presión, donde está instalado.

El molde y curas placas de la maquina deben estar a 160 °C, + / 5°C, cuidadosamente controladas por termostatos de buena precisión.

Se procede a introducir la mezcla epóxica en el molde, aplicando una muy baja presión, el molde a su vez debe tener un sistema muy bien diseñado para desalojar el aire que se encuentra dentro del molde, y según el peso de la pieza a manufacturar, se mantiene el flujo de formulación entrando. La conducción de la mezcla formulada, desde el reactor al molde, se hace mediante una manguera flexible.

Para este método de producción, los tiempos de gelación se reducen dramáticamente, de 4 a 12 minutos para aisladores con un peso no mayor de 1200 gramos.

Si la pieza es mucho más pesada, requerirá, más tiempo de gelación, ya que este es una función de los gramos que pese la pieza.

Cuando se conoce cuantos minutos requiere el molde para llenar la cavidad, se obtura la entrada de resina, se desmolda la pieza, se limpia el molde y se le aplica la silicona de nuevo, se cierra el molde y se inicia una nueva producción de otra pieza.

Hay también que desbarbar la pieza, así el molde este muy bien ajustado, ya que la resina sola, o con rellenos, penetra por cualquier ranura por delgada que esta sea.

Como en el proceso de manufactura anterior, una vez que se tienen, suficientes piezas, se introducen estos en el horno para realizar el post curado, o el proceso llamado final gelation, o final crosslinking, que traducido al español es reticulación molecular requerida.

Se debe anotar que este proceso, de una brillantez, por su simpleza, pero magnífico diseño, lo cedió al Ciba Geygy a sus clientes, a nivel mundial, sin restricción alguna, solo esperando la compra de sus productos.

Es claro que por este método de producción, el riesgo de producir aisladores faltos de peso o con burbujas, es prácticamente imposible, de hecho una de las pruebas que se debe hacer a cada aislador, es pesarlo en balanza de precisión, uno por uno, y observar si el peso que tiene la pieza está dentro de un margen muy estrecho de aceptación. Si el aislador muestra esta desviación del peso estándar establecido, se desecha inmediatamente, por sospecha de burbuja interna.

Por último, se realiza la inspección general de las medidas, roscas de los bujes, y se empacan para su entrega al cliente.

Se hace con frecuencia una prueba de descarga eléctrica, en el laboratorio, donde se le aplica un cierto voltaje, de acuerdo al que se va trabajar y usando en el aislador.

Cuando se necesita fabricar aisladores de intemperie, si el costo lo permite, se emplea una resina cicloalifática, de cadena lineal, (la resina de interior tiene anillos bencénicos en su estructura, y si hay exposición a los rayos ultravioleta, puede craquear el aislador) y se emplea el mismo tipo de endurecedor, acelerador; compuesto para auto extinción de llama, relleno silíceo, y colorantes. El proceso repetimos es igual al anterior para fabricar aisladores con GBP.

Este método, repetimos, maravilloso de producción, permite al fabricante repetir una y otra vez sus aisladores, excentos de burbujas, cavernas interiores, o defectos no deseados, además de que el aislador ya sale del molde con las medidas precisas requeridas, sin tener que hacerle maquinado alguno.